原料處理環節

1. 嚴格篩選：依據功能酵素飲料的功效定位，廣泛搜羅原料。例如，為打造抗氧化功能飲料，會選用藍莓、黑枸杞、蔓越莓等富含花青素的水果；若注重腸道調節功能，則會納入膳食纖維豐富的燕麥、魔芋，以及具有益生元作用的低聚果糖等原料。每批原料進廠后，均通過專業檢測設備，對外觀、新鮮度、農殘、重金屬含量等進行嚴格檢測，只有符合高標準的原料才被允許進入生產環節。2025整套中小型功能酵素飲料生產設備

2. 精細清洗：合格原料先經人工初步分揀，挑出雜質、壞果、變質部分。隨后進入多級清洗系統，先是在浸泡池中利用清水或添加適量環保型清洗劑浸泡，軟化頑固污垢；接著通過高壓噴淋裝置，借助多方位高壓水柱，強力沖刷原料表面的灰塵、泥土、微生物以及殘留農藥；最后采用純凈水進行二次噴淋清洗，確保原料潔凈度達到生產標準，清洗后的原料經振動瀝水設備去除表面多余水分。2025整套中小型功能酵素飲料生產設備

3. 精準破碎：瀝干水分的原料因質地不同，選用適配的破碎設備。質地柔軟的水果，如草莓、香蕉，使用破碎機，通過高速旋轉的刀片將其破碎成均勻漿狀；質地較硬的根莖類原料，如葛根、山藥，先經切片機切成薄片，再用粉碎機粉碎成細顆粒狀，以便后續與酶制劑、菌種更好地接觸，提升反應效率。

發酵工藝階段

1. 酶解預處理：破碎后的原料轉移至酶解罐，根據原料特性與生產目標，精準添加纖維素酶、果膠酶、蛋白酶等復合酶制劑。調節罐內溫度至 40 - 55℃的適宜區間，并通過 pH 調節劑維持合適酸堿度，在酶的高效催化下，原料細胞壁及大分子物質被逐步分解，釋放出多糖、氨基酸、維生素等營養成分。酶解過程持續數小時至數天，期間利用攪拌裝置定時攪拌，保證酶與原料充分接觸，提高營養成分的溶出率。

2. 菌種接種發酵：酶解完成后，將在實驗室經嚴格擴培的特定益生菌種，如酵母菌、乳酸菌、雙歧桿菌等接入發酵罐。接種時嚴格把控接種量與接種溫度，依據不同菌種的特性，營造適宜的有氧或無氧發酵環境。例如，酵母菌發酵前期適當通氣，促進其有氧呼吸大量繁殖，后期密封創造無氧條件，進行酒精發酵；乳酸菌則全程在厭氧環境下發酵產生乳酸。發酵過程中，通過傳感器實時監測溫度、pH 值、溶解氧等關鍵參數，借助自動化控制系統精準調控，確保發酵穩定進行，周期通常持續數周。

3. 多階段發酵調控：為使酵素飲料具備豐富的功能成分風味，部分產品采用多階段發酵工藝。在酒精發酵完成后，接入其他有益菌種進行二次發酵。比如接入醋酸菌，將酒精轉化為醋酸，豐富產品風味；接入丁酸梭菌等，產生丁酸等有益代謝產物，增強產品的腸道調節功能。每個發酵階段都根據菌種需求，精準控制溫度、pH 值等條件，確保各類功能成分充分生成。

調配工序流程

1. 全面成分檢測：對發酵成熟的酵素原液，運用高效液相色譜儀、氣相色譜儀、原子吸收光譜儀等好的分析儀器，全面檢測酵素活性、各類營養成分含量、功能成分含量、微生物指標以及風味物質種類與含量等，為精準調配提供詳實、可靠的數據依據。

2. 科學配方調配：依照產品既定配方，在調配罐中依次加入酵素原液、純凈水、適量甜味劑、酸味劑、穩定劑，以及根據功能需求添加的其他功能性成分。利用大功率攪拌槳葉，以適宜轉速攪拌，確保各成分均勻融合，調配出符合口感、風味、營養及功能標準的飲料半成品。

殺菌包裝環節

1. 高效殺菌處理：調配好的飲料經管道進入殺菌設備，根據產品特性與需求，可選擇高溫瞬時殺菌或超高溫殺菌技術。高溫瞬時殺菌通常在 135 - 150℃的高溫下，僅需幾秒即可殺滅有害微生物，保留酵素活性與營養成分，降低對風味的影響；超高溫殺菌則在更高溫度下極短時間內完成殺菌。殺菌后迅速冷卻至灌裝適宜溫度，整個過程在密閉、無菌環境下進行，防止二次污染。

2. 無菌灌裝操作：冷卻后的飲料在無菌車間內，通過灌裝機精準注入經清洗、消毒、烘干處理的包裝容器，如玻璃瓶、塑料瓶、易拉罐等。灌裝機配備高精度液位控制裝置，保證每瓶灌裝量一致，灌裝完成后立即進行密封，確保產品在儲存、運輸過程中不受污染。

3. 貼標裝箱流程：密封好的產品經貼標機貼上包含產品名稱、配料表、生產日期、保質期、營養成分表、功能成分說明、食用方法等詳細信息的標簽，隨后按一定規格裝箱，經自動化碼垛設備整齊碼放，完成全部生產流程，準備投放市場，為消費者提供高品質的功能酵素飲料。

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